聚碳酸酯（PC）可通过铣削、车削、钻孔、镗孔和攻丝等工艺进行数控加工，制成高精度的功能性零件。其主要挑战并不在于PC是否能够被加工，而在于如何有效控制切削热、切削力、切屑、内应力以及夹紧等因素。若加工条件不佳，可能会导致熔融边缘、毛刺、白色应力痕迹、尺寸变化或加工后出现的裂纹等问题。因此，成功的PC加工需要锋利的刀具、高效的排屑、稳定的切削参数、低应力的装夹方式以及细致的温度管理。这些因素对于透明盖板、精密外壳、绝缘部件以及其他对尺寸精度与表面外观均有较高要求的零部件尤为重要。
什么是PC加工？
PC加工是一种减材制造工艺，通过从聚碳酸酯板材、片材、棒材或块材上切除材料来获得最终的零部件。当PC零件需要孔、凹槽、槽口、螺纹、密封结构、复杂轮廓，或者需要比单纯切割与成形方法更严格的尺寸控制时，通常会采用数控加工。
聚碳酸酯在加工过程中表现出与金属不同的特性。它的导热性相对较低，因此切削刃处产生的热量无法像许多金属那样高效地通过工件散去。此外，它是一种韧性较好的热塑性塑料，而非脆性材料，这意味着切削时容易形成连续的切屑，必须及时有效地清除。这些特点使得切削温度与切屑排出成为整个加工过程中的关键因素。
聚碳酸酯因其兼具透明性、抗冲击性、轻质、电绝缘性以及良好的尺寸稳定性，成为机加工零部件的理想材料。然而，透明部件在外观方面也更为敏感，即使尺寸符合技术要求，划痕、刀痕、毛刺、孔周发白以及局部应力等问题仍可能清晰可见。
聚碳酸酯容易加工吗？
聚碳酸酯通常被认为易于加工，但相比许多易切削的工程塑料，它对切削热和残余应力的控制要求更高。选用合适的刀具可以高效地加工出表面光洁的PC零件；而钝刀或排屑不良则可能导致熔化、边缘粗糙甚至延迟开裂等问题。
热敏感性
热量是其中最重要的变量之一 聚碳酸酯加工。切削刃与PC之间的摩擦会使切削区域周围的材料软化。这种情况尤其容易发生在主轴转速较高、刀具钝化、切屑滞留在刀具周围，或进给量过低以至于刀具与其接触时不是形成正常切屑而是发生摩擦的情况下。
过热的明显迹象包括边缘熔化、材料粘附在刀具上、表面污损以及零件冷却后的尺寸变化。原有的加工指南还指出，刀具负载和边缘熔化是需要调整切削速度、进给量、冷却条件或排屑状况的实际征兆。
内应力
聚碳酸酯毛坯在加工前可能已存在残余应力，而材料去除过程会重新分布这些应力。切削产生的热量与机械载荷还会进一步增加应力。问题往往集中出现在孔洞周围、薄壁区域、尖锐内角、螺纹以及截面厚度突变处。
一个难点在于，应力开裂并不总是立即显现。零部件在加工完成后看似合格，但随后可能会出现细微裂纹，尤其是在装配之后或受到化学物质作用时。
切屑排出
高效的排屑能够避免切屑在刀具与工件之间反复被切削。重复切削会增加摩擦、提高温度，并加大划伤原本透明的聚碳酸酯表面的风险。因此，采用齿数较少的刀具、对刀槽进行抛光处理、使用压缩空气并确保足够的排屑空间，均有助于提升加工的一致性与外观质量。
热膨胀
与许多金属相比，聚碳酸酯的尺寸对温度变化更为敏感。在零件刚经加工、处于温热状态时测量的特征，在其冷却至室温后可能会发生改变。对于大型零件、薄壁部件以及配合公差要求严格的特征而言，温度稳定性显得愈发重要。原文特别指出，聚碳酸酯的热膨胀和加工后的应力释放是影响尺寸精度的重要因素。
哪些数控加工工艺可用于聚碳酸酯？
CNC铣削聚碳酸酯
聚碳酸酯CNC加工 通常采用三轴、四轴或五轴铣削来加工凹槽、槽口、孔洞、沉头孔、倒角、轮廓曲面、安装特征以及三维曲面。铣削尤其适用于制造透明盖板、机床防护罩、仪器零部件、外壳以及由聚碳酸酯板材制成的原型件。
加工策略应确保足够的排屑空间，同时避免不必要的刀具切入。深腔和窄槽需要格外注意，因为切屑和热量容易滞留在刀具周围。粗加工与精加工可分开进行，先去除大部分材料，待工件充分稳定后再加工最终表面。
CNC车削聚碳酸酯
聚碳酸酯棒材可通过车削加工制造套筒、衬套、垫片、绝缘部件、螺纹圆柱形零件以及其他旋转类特征。采用正前角的锋利刀具有助于剪切材料，而非将材料从切削刃旁推离。
车削参数应避免过度摩擦。进给量过小并不一定更安全，因为切屑形成不足反而会增加摩擦。在加工细长的聚碳酸酯零件时，支撑与夹紧同样重要，因为过大的卡盘夹持力可能使毛坯暂时变形，并在零件卸下后产生尺寸误差。
钻孔聚碳酸酯
钻孔会在封闭的孔内产生热量，因此排屑尤为重要。长条状连续切屑可能滞留在钻头周围，加剧摩擦并损伤孔壁。对于较深的孔，采用啄钻方式较为有效，因为定期退刀可清除切屑并利于散热。原文特别建议在聚碳酸酯钻孔时频繁清理切屑。
可在钻孔出口处使用支撑材料以辅助工件的支撑。此外，孔的几何形状也应保证孔与附近边缘之间留有足够的余量。若孔过于靠近无支撑的边缘，即使钻孔参数本身合理，也会导致局部应力集中。
聚碳酸酯的螺纹加工与攻丝
内外螺纹均可在聚碳酸酯上进行数控加工，但设计时应考虑到塑料相较于金属的刚度较低且长期性能存在差异。攻丝孔周围的材料若过薄，容易开裂或变形；而过大的紧固件预紧力则会在螺纹周围产生持续应力。
对于需要反复装配与拆卸的零部件，可考虑使用螺纹嵌件，而非仅依赖直接切削于塑料中的螺纹。
哪些刀具最适合用于聚碳酸酯的加工？
在……中，最重要的刀具特性是锋利的切削刃。 数控加工聚碳酸酯 刀具材质固然重要，但即便是高端刀具，一旦刃口变钝到足以摩擦并挤压塑料时，其性能也会大打折扣。
刀具材质
高速钢在合适的应用场合下也可加工聚碳酸酯，但在数控生产中，人们通常更倾向于使用锋利的硬质合金刀具，因为它们能较好地保持刃口锋利度和刚性。而在对刀具寿命要求较高或表面质量要求严格的场合，可选用PCD或其他金刚石基刀具，尽管这会增加刀具成本。资料指出，硬质合金通常是首选，并同时讨论了用于高精度加工的金刚石及PCD刀具。
刀具几何形状
正前角几何结构有助于实现剪切式切削，从而降低切削力。切削刃后方的适当退刀槽能够减少与新加工表面的摩擦。此外，经过抛光的切削刃和排屑槽也有助于降低摩擦，并使切屑更容易排出切削区域。
因此，聚碳酸酯加工刀具往往围绕以下四个优先事项进行设计：
- 锋利的切削刃
- 正前角切削几何形状
- 低摩擦槽型表面
- 具有足够大的容屑空间，以确保可靠排屑
应使用多少槽型？
刀槽数量应与具体工序相匹配，而不能仅仅为了实现最大的刀刃啮合度而选择。
单刃刀具 具有较大的排屑空间，适用于开槽、强力排屑、深孔加工以及部分薄板加工等工况。
双刃刀具 在材料去除与排屑之间实现了实用的平衡，广泛适用于PC铣削加工。
三刃或更多刃刀具 当切屑量相对较少时，可能适用于较轻的精加工工序，但其刀刃之间的空间较小，不利于切屑排出。
该资料同样强调，在需要良好排屑的情况下应选用刀槽数较少的刀具，并特别提到单刃刀具可有效降低摩擦、改善排屑效果。
聚碳酸酯专用钻头
针对塑料专用的尖头麻花钻、锥尖钻或经过适当修磨的阶梯钻，均可在PC材料上钻出干净的孔洞。无论采用何种钻头形式，其几何结构都应有利于实现干净的切削和可控的排屑，而非让钻头过于用力地“拉扯”工件。
聚碳酸酯的切削速度与进给量
并不存在一种适用于所有PC部件的单一主轴转速或进给量。合适的参数需根据PC材料牌号、毛坯厚度、刀具直径、刀槽数、刀具几何形状、机床刚性、切削深度、冷却方式以及表面粗糙度要求等因素综合确定。文中提供的数据列出了不同加工工序的多个推荐加工范围，并明确指出这些数值仅为起点，实际应用中还需依据具体材料牌号与设备条件进行调整。
| 工序操作 | 起始引导 | 切削策略 | 主要关注点 |
|---|---|---|---|
| 粗铣加工 | 对于6毫米的刀具，约0.05-0.08毫米/齿是已公布的初始每齿进给量范围之一。 | 保持正向切屑形成，并持续顺畅排屑。 | 热量积聚与刀具负载 |
| 精铣加工 | 对于6毫米的刀具，约0.03-0.06毫米/齿是已公布的初始每齿进给量范围之一。 | 使用锋利的刀具，并以轻柔、稳定的精加工切削方式进行操作。 | 表面痕迹与尺寸稳定性 |
| 钻孔 | 已公布的数据表明，3毫米至12毫米以上钻头的转速范围大致为800-2800转/分钟。 | 随着孔径增大应适当降低转速，并频繁清理切屑。 | 孔洞受热、夹持以及出料毛刺 |
| 车削加工 | 应根据刀具几何形状、工件直径、PC材料牌号及机床状态综合判断。 | 确保刀刃处于切削而非摩擦状态。 | 热量与尺寸变形 |
上述数据不应被视为通用标准。以上钻削与铣削参数仅为原文中所列举的示例，且实际应用中还会因PC材料牌号、厚度及刀具尺寸的不同而有所变化。
一个重要的原则是：单纯降低主轴转速并不能保证切削温度下降。如果进给量相对于主轴转速过低，刀刃可能会在材料表面滑动，而非形成有效的切屑。这种摩擦现象即便在看似保守的设定下也可能产生大量热量。因此，关键在于维持高效的切削过程，使产生的热量能够随切屑有效带走。
如何防止聚碳酸酯在数控加工过程中熔化？
使用锋利工具
钝的切削刃会增加摩擦，并在切削前挤压材料。更大的摩擦会产生更多的局部热量，使PC更容易软化并粘附到刀具上。因此，当原本稳定的加工过程突然开始出现表面发糊或边缘熔融现象时，应检查刀具状态。
改善排屑性能
应确保足够的槽型空间，在适当情况下用清洁的压缩空气及时清除切屑，避免切屑在深槽或狭缝中堆积。经过抛光的槽型还能进一步减少切屑的粘附。
平衡主轴转速与进给速率
以高转速和极低进给量运行的加工过程可能会产生不必要的摩擦。适当提高进给量、降低过高的主轴转速，或同时调整两者，都有可能恢复干净的切屑形成。相比未经验证的大范围调整，小幅参数变动更为可取。
减少刀具切入量
如果在深孔加工过程中温度升高，应减少每次走刀的切削量。较小的轴向切深、适当的径向切入以及多次粗加工步骤，均可降低峰值切削载荷，并使切屑更易排出。
控制切削温度
在许多加工工序中，压缩空气有助于切屑排出与冷却。对于更苛刻的切削，可考虑使用兼容的雾化冷却。任何与PC接触的液体都应检查其材料相容性，因为某些化学物质可能导致应力开裂或环境应力开裂。
如何防止PC加工中的应力开裂？
应力开裂是PC加工中最主要的失效风险之一，因为零件在离开机床后可能会产生裂纹。资料指出，裂纹通常始于尖角、孔洞以及壁厚的突然变化处，并将切削热、刀具钝化、强力切削、冷却不均以及夹紧过度列为常见诱因。
降低加工热量
应保持切削过程稳定，避免局部热量积聚。若刀具长时间停留在同一区域或发生摩擦，就会形成一个热区，其膨胀程度与周围材料不同。待零件冷却后，这种不均匀的热历史可能导致残余应力。
避免过大的夹紧力
夹具应在不使零件变形的前提下对其进行固定。应将夹紧力分散到更大的接触面积上，支撑薄壁部分，避免集中点载荷。零件在受压状态下加工精度较高，但一旦卸下夹具，尺寸就可能发生改变。
避免尖锐的内角
内圆角可降低应力集中，同时使用标准立铣刀也更容易高效加工。当功能要求并不需要尖角时，指定一个合理的圆角半径，既能提升可加工性，又能增强机械可靠性。
粗加工与精加工分开进行
大量材料去除可能释放原有应力并改变零件几何形状。对于敏感零件，更稳定的工艺顺序是先进行粗加工，让工件在必要部位充分稳定后再对关键表面和尺寸进行精加工。
考虑退火处理
在关键应用中，可在加工前后采用退火处理以降低残余应力。由于牌号、截面厚度、制造历史及供应商建议都会影响合适的处理方案，因此不能对所有PC材料一概而论。资料建议将去应力退火作为加工前后的可行措施。
避免不相容的化学品
应力与化学暴露可能存在相互作用。一些清洁剂、冷却液、粘合剂、溶剂或其他看似无害的化学品，在未受应力的样品上可能并无不良影响，但当实际部件存在加工或装配残余应力时，却可能诱发开裂。因此，应根据实际服役条件评估化学相容性。
聚碳酸酯CNC加工的精度能达到多少？
PC可以进行精密加工，但应根据零件尺寸、几何形状、壁厚、热工况、材料牌号、特征功能以及检测方法等因素，合理设定公差。不应将统一的严格公差套用于所有PC特征。
资料显示，在可控条件下确实可以实现严格的公差，但也强调热膨胀、应力松弛、环境适应、刀路策略以及检测温度等重要因素会对测量结果产生显著影响。
控制加工温度
当零部件的局部区域处于热态时所生成的尺寸，在其恢复至平衡状态后可能会发生偏移。稳定的切削条件与持续一致的冷却有助于减小这种尺寸变化。
在加工前稳定材料性能
在生产前让毛坯件充分适应加工环境，可以有效降低因温度引起的尺寸波动。随着零件尺寸增大以及对公差要求的日益严格，这一点显得尤为重要。
粗加工与精加工分开进行
大型板材、深腔零件、薄壁结构以及材料去除量较大的零部件，都非常适合采用分阶段加工的方式。在粗加工阶段已完成主要内应力重新分布之后，再进行最终关键尺寸的加工。
减少夹紧过程中的变形
根据不同的几何形状，可选用软卡爪、宽大支撑面、真空夹具或专用夹具来减少变形。选择夹具时不仅要考虑是否能牢固夹持工件，还要关注工件在夹持过程中形状的变化程度。
温度稳定后进行检查
最终检验应在零部件恢复至稳定温度后再进行。可根据具体特征选择三坐标测量机、视觉系统、光学检测、量规等不同检测方法。采用接触式检测时，测量力应与被测特征的刚度相匹配。该资料特别建议在适当情况下使用非接触式或控制力测量，并强调在进行最终检验前必须确保达到热平衡状态。
机加工聚碳酸酯有哪些表面处理可供选择？
加工后表面状态
经过良好控制的精加工工序可以使PC材料获得光滑的功能性表面，但未经处理的加工表面通常仍会保留一定的刀痕。刀具锋利度、进给量、刀路间距、振动以及切屑再切削等因素都会影响最终的外观效果。
视觉上光滑的加工表面并不一定意味着光学上的透明。对于需要透明观察面的应用，可能还需要进行二次精加工。
机械抛光
机械抛光通过使用逐渐细化的磨料并辅以抛光处理，逐步去除加工痕迹。这种方法适用于透明盖板、显示部件、观察面以及对外观清晰度或光泽度有较高要求的装饰性边缘。原文将渐进式磨料去除与最后的抛光处理描述为PC材料的标准抛光工艺。
金刚石抛光
金刚石抛光能够在可控的材料去除条件下，打造出高质量的透明边缘或表面。在人工磨料抛光难以达到均匀效果或过于费力的情况下，这种方法尤为适用。
蒸汽或溶剂抛光
受控的蒸汽或溶剂处理工艺可以暂时改善PC材料的外表面，减少微观加工痕迹并提升透明度。然而，化学相容性、残余应力、尺寸精度要求、操作人员安全以及工艺控制等方面都变得至关重要。原文中也将蒸汽抛光列为一种用于提升透明度和去除细微加工痕迹的方法。
保护涂层
根据具体应用需求，经加工的PC材料可涂覆防刮、抗紫外线、防雾、防静电、防反射、喷漆或其他功能性涂层。这些表面处理应依据最终用途的要求来选择，而不应作为通用标准强制应用于每个部件。
亚克力与聚碳酸酯的加工对比：究竟该选哪个？
亚克力和聚碳酸酯都是可进行CNC加工的透明塑料，但具体选用哪一种，取决于成品部件所需具备的功能特性。一般来说，亚克力具有更高的光学清晰度和更为锐利的加工表面，而聚碳酸酯则拥有显著更强的韧性和抗冲击性能。原文同样指出，亚克力更适合光学类应用，而聚碳酸酯则更适用于高冲击强度的功能性部件。
| 影响因素 | 聚碳酸酯 | 亚克力 |
|---|---|---|
| 抗冲击性 | 很高 | 硬度较低且更易脆化 |
| 光学透明度 | 高 | 通常较高 |
| 脆性 | 低 | 较高 |
| 加工过程中的热量 | 需要谨慎控制热量与切屑 | 尽管仍对热敏感，但在配备合适刀具的情况下通常能实现干净利落的切割 |
| 典型失效风险 | 熔化、应力开裂、变形 | 崩边与开裂 |
| 表面抛光 | 机械、金刚石或受控化学方法 | 往往更容易抛光至高光学清晰度 |
| 结构用途 | 非常适合制作抗冲击的透明部件 | 在外观与透明度优先于抗冲击性能的场合更具优势 |
| 加工优先级 | 管理热量、应力与切屑 | 防止脆性边缘损伤 |
当部件需要抗冲击性、耐用性、透明防护或结构性能时，应选择聚碳酸酯。典型应用包括机器防护罩、保护盖、仪器外壳以及各类功能性透明部件。
当光学外观、高透明度和装饰性更为重要，且部件预计不会承受严重冲击时，请选择亚克力材料。
聚碳酸酯通常用于哪些零件的数控加工？
| PC加工件 | 重要特征 | 主要加工关注点 |
|---|---|---|
| 机床防护罩 | 透明度与抗冲击性 | 划痕与边缘质量 |
| 检测盖板 | 可见度与安装精度 | 表面痕迹与孔裂纹 |
| 电子外壳 | 电气绝缘与尺寸配合 | 薄壁变形 |
| 光学仪器盖板 | 透明度 | 刀痕与抛光要求 |
| 医疗器械外壳 | 复杂几何形状与洁净表面 | 材料牌号与表面处理的兼容性 |
| 透明夹具 | 可见性与位置精度 | 夹紧应力 |
| 衬套与垫片 | 控制直径 | 热变形与夹紧变形 |
| 原型外壳 | 快速设计迭代 | 不必要的外观精整成本 |
聚碳酸酯零件数控加工的设计要点
在内角处增加圆角
内圆角可降低应力集中，并允许采用更实用的立铣刀直径。过小的圆角半径需要使用更小的刀具，这可能会延长加工时间并降低刀具刚性。
避免极薄壁
极薄的聚碳酸酯壁在切削力或夹具压力作用下容易发生变形。同时，由于可用于分散切削能量的材料较少，这些薄壁还可能迅速升温。如果从功能上必须采用薄壁结构，则应在加工过程中提供足够的支撑，并仔细评估加工顺序。
在孔周围预留足够余量
孔、沉头孔、螺纹及紧固件都会导致应力集中。适当的边缘距离和壁厚能够有效降低加工与装配过程中出现裂纹的风险。
避免不必要的深窄凹腔
深而窄的型腔会限制刀具的接近性和排屑能力。此类型腔可能需要使用长柄刀具，而这类刀具刚性较差，更容易产生振动。在设计允许的情况下，通过加大内圆角或扩大型腔开口，可以有效降低加工难度。
在零件设计阶段考虑抛光处理
如果透明表面需要进行二次抛光，则其几何形状必须确保能够从物理上接触到该表面。深邃的内壁、封闭的拐角、狭窄的通道以及凹陷的外观区域，在机加工后可能难以甚至无法实现一致的抛光效果。
仅在必要之处应用严格公差
不要对所有特征都采用相同的严格公差。应优先考虑配合尺寸、密封面、定位特征、对齐接口以及其他直接影响装配或性能的尺寸。对于非关键特征放宽公差，可在不降低零件功能的前提下缩短加工与检测时间。
如何降低PC数控加工的成本
PC数控加工的成本不仅取决于原材料价格。机床加工时间、装夹次数、专用夹具、小型刀具、检测、废品风险以及抛光等环节，都会显著影响最终价格。
- 避免不必要的紧密公差： 将精密要求留给功能性尺寸。
- 减少深腔： 较浅且易于接近的特征可使用更短、更刚性的刀具。
- 避免过薄的壁厚： 更稳健的几何结构能够降低夹具复杂度并减少变形风险。
- 标准化孔径： 通用的钻头和刀具规格有助于简化加工流程。
- 减少装夹次数： 在可行的情况下，设计时应使更多工序能够在同一姿态下完成。
- 采用实用的内圆角： 较大的圆角半径允许使用更大、更刚性的立铣刀。
- 明确标注外观表面要求： 无需光学或外观质量的表面不必进行抛光。
- 选择合适的PC牌号： 材料选择应充分考虑透明性、抗冲击性、耐紫外线、阻燃性或其他实际服役需求。
- 投产前对设计进行审核： DFM评审可在模具制造与编程开始前识别出高成本特征。
有时，略高的材料成本可能不及额外数小时的加工、抛光或检测所耗费的时间重要。因此，通过设计简化来降低聚碳酸酯加工件的总成本往往是最有效的途径。
结论
当热处理、排屑、残余应力、夹持及尺寸稳定性得到妥善控制时，PC是一种非常适合用于数控加工的材料。锋利的切削刀具与合适的切屑负载有助于实现干净的剪切作用，而非摩擦与熔融；高效的排屑可避免二次切削，而低应力夹具以及分阶段的粗精加工则能减少翘曲与延迟开裂。对于透明部件，加工质量还应与抛光或涂层要求统筹规划。工程师应在投产前明确功能公差、避免不必要的应力集中，并综合考虑实际使用的PC牌号及工作环境。加工前的DFM评审有助于发现难点特征、选择合适的加工策略，从而降低尺寸或表面质量方面的问题风险。
关于PC加工的常见问题
聚碳酸酯是否易于数控加工？
是的。在使用锋利的刀具、合适的进给量、高效的排屑以及良好的温度控制条件下，聚碳酸酯具有良好的可加工性。然而，与更易加工的塑料相比，聚碳酸酯对热量和残余应力更为敏感，因为不良的加工条件可能导致熔融、变形或延迟应力开裂。
聚碳酸酯在钻孔时是否会开裂？
聚碳酸酯本身在钻孔时并不一定会产生裂纹。当钻头变钝、孔内热量积聚、工件承受较大应力、孔距无支撑边缘过近，或者后续有不相容的化学物质接触受力材料时，开裂风险才会增加。采用啄钻工艺、使用锋利的刀具、确保良好的排屑效果并合理设置刃口距离，均可降低开裂风险。
CNC加工后的聚碳酸酯可以抛光至透明吗？
可以。经过加工的聚碳酸酯可通过渐进式机械抛光、金刚石抛光，或通过适当控制的蒸汽处理或溶剂型表面处理来进一步改善其表面质量。最佳方法取决于零件的几何形状、所需的透明度、公差敏感性、聚碳酸酯的牌号以及可接受的加工成本。
哪些CNC刀具最适合加工聚碳酸酯？
通常选用具有正前角切削几何形状且排屑性能良好的硬质合金刀具。在需要良好排屑的场合，单刃或双刃铣刀尤为适用。事实上，刀具的状态往往比单纯选择最硬的刀具材料更为重要。
加工亚克力与加工聚碳酸酯有何不同？
亚克力通常可加工出光滑的表面，并具有出色的光学透明度，但较为脆性，容易出现崩边。聚碳酸酯则更加坚韧，更适合用于抗冲击部件，但在加工时需要谨慎控制温度与应力，以防止熔化和延迟开裂。
在加工过程中，如何防止聚碳酸酯熔化？
应使用锋利的刀具，保持足够的进给量以形成干净的切屑，及时清除切屑，避免过高的主轴转速，必要时限制刀具的切入深度，并采用适当的气冷或相容的冷却方式。如果刀具上出现熔融边缘或材料堆积现象，则应调整切削条件，而不要继续沿用原有加工参数。