소개
기하학적 각도 선택은 밀링 및 선삭 가공에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. CNC 가공에서는 절삭공구가 단순히 힘으로 재료를 제거하는 것이 아닙니다. 절삭날, 전면각, 측면각, 공작물 재료, 칩 흐름, 기계 강성 간의 조절된 상호 관계를 통해 재료를 전단합니다. 공구 각도를 올바르게 설정하면 가공이 보다 안정적으로 이루어지고, 칩이 절삭 영역을 원활히 빠져나가며, 절삭력이 감소하고 최종 표면 마감 상태를 더 쉽게 제어할 수 있습니다.
부적절한 절삭공구의 기하학적 형상은 여러 가지 가공 문제를 야기할 수 있습니다. 전면각이 지나치게 급진적이면 공구는 날카로워질 수 있지만 강도가 약해집니다. 클리어런스 각이 너무 작으면 마찰과 열 축적, 그리고 공구의 빠른 마모가 발생할 수 있습니다. 밀링에서 나선각이 부적절하면 진동이나 칩 배출 불량이 초래될 수 있습니다. 선삭에서는 절삭날 각도가 잘못되면 치수 정밀도, 축의 직선성, 어깨 부분의 품질, 그리고 공구 수명에까지 영향을 미칠 수 있습니다.
엔지니어, 구매 담당팀, 제품 설계자들에게 있어 기하학적 각도 선택에 대한 이해는 동일한 부품을 두고 두 개의 CNC 가공 업체가 서로 다른 공구, 피드, 속도, 가공 전략을 선택하는 이유를 설명하는 데 도움이 됩니다. 적절한 공구 각도 선택은 시제품 및 양산 가공 모두에서 생산성, 표면 거칠기, 치수 안정성 및 반복성을 향상시킵니다.
절삭공구 기하학이란 무엇인가?
절삭공구 기하학이란 공작물에서 재료를 제거하기 위해 사용되는 공구의 형태, 각도 및 날의 구조를 의미합니다. 밀링과 선삭 가공에서 가장 중요한 기하학적 특징으로는 전면각, 측면각, 주절삭날, 보조절삭날, 공구 노즈, 칩 흐름 방향, 그리고 공구와 공작물의 접촉 면적 등이 포함됩니다.
전면각은 공작물에서 재료가 전단된 후 칩이 흐르는 표면입니다. 이 각도와 매끄러움은 칩의 말림, 칩 배출, 절삭 온도 및 절삭 저항에 영향을 미칩니다. 전면각이 더 매끄럽다면 마찰을 줄이고 특히 알루미늄, 황동 등 공구에 잘 달라붙는 재료를 가공할 때 칩이 절삭 영역을 더욱 효율적으로 빠져나갈 수 있도록 도와줍니다.
측면각은 절삭날 뒤쪽의 표면입니다. 신선하게 가공된 표면과 공구가 마찰하지 않도록 충분한 여유를 제공해야 합니다. 측면각이 공작물과 지나치게 접촉하면 마찰이 증가하고 공구가 과열되며, 가공된 표면이 거칠어지거나 손상될 수 있습니다.
주절삭날은 재료 제거의 대부분을 담당합니다. 선삭에서는 부품이 회전하면서 공작물을 따라 절삭하는 역할을 맡습니다. 밀링에서는 각 플루트 또는 이빨마다 절삭날이 있어 재료에 반복적으로 들어갔다가 빠져나갑니다. 보조절삭날은 표면 마무리를 돕고 최종 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 공구 노즈 또는 공구 팁은 절삭날들을 연결하며 강도, 표면 마감 및 형상 접근성에 중요한 역할을 합니다.
밀링과 선삭에서 사용되는 주요 기하학적 각도
밀링과 선삭에서 사용되는 주요 기하학적 각도에는 전면각, 클리어런스 각, 절삭날 각, 리드각(또는 진입각), 보조절삭날 각, 나선각, 그리고 공구 경사각이 포함됩니다. 각각의 각도는 고유한 기능을 가지고 있지만, 이들은 하나의 시스템으로 상호 협력하여 작용해야 합니다.
전면각은 공구가 재료를 얼마나 쉽게 절삭하고 칩이 전면각을 어떻게 흐르는지를 조절합니다. 양의 전면각은 공구를 더 날카롭게 만들어 절삭력을 감소시키는 반면, 음의 전면각은 절삭날을 강화하지만 저항을 증가시킵니다. 클리어런스 각은 공구와 공작물 간의 마찰을 방지합니다. 절삭날 각은 가공 중 힘이 어떻게 분배되는지를 조절합니다.
밀링에서 진입각이라고도 불리는 리드각은 칩 두께, 힘의 방향, 공구의 접촉 정도 및 가공 안정성에 영향을 미칩니다. 보조절삭날 각은 마무리 품질에 영향을 주며, 공구와 가공된 표면 간의 간섭을 방지합니다. 밀링 커터의 기하학에서 나선각은 절삭날이 재료에 얼마나 부드럽게 들어가는지와 칩이 얼마나 효율적으로 배출되는지를 조절합니다.
전면각이 절삭 성능에 미치는 영향
전면각은 절삭공구 형상에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 이는 공구가 재료를 어떻게 절삭하고, 절삭 부위에서 칩이 어떻게 배출되는지를 결정합니다. 양의 전면각은 절삭력을 감소시키고 공구를 더욱 날카롭게 만듭니다. 이는 절삭 저항이 낮아야 하는 알루미늄 합금, 구리, 황동, 플라스틱 및 박벽 부품 가공에 유용합니다.
알루미늄 CNC 가공에서는 알루미늄이 연질이고 연성이 높으며 벽체형성 경향이 있기 때문에 양의 전면각 형상을 선호하는 경우가 많습니다. 연마된 전면면을 갖춘 날카로운 공구는 접착 현상을 줄이고 칩 배출을 개선하며 보다 깨끗한 표면을 생성할 수 있습니다. 고속 알루미늄 밀링에서는 적절한 나선각과 결합된 양의 전면각이 가공 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.
음의 전면각은 절삭날의 지지력을 강화합니다. 주로 주철, 경화강, 스테인리스강의 조삭 및 단속 절삭에 사용됩니다. 무거운 하중에서도 절삭날이 쉽게 파손되지 않지만, 공구에는 더 많은 기계 출력과 강력한 체결 장치가 필요합니다. 작업물이나 고정장치의 강성이 충분하지 않을 경우, 과도한 음의 전면각 형상은 진동, 채터 및 치수 오차를 유발할 수 있습니다.
스테인리스강 가공에서는 전면각이 날카로움과 내구성을 균형 있게 조절해야 합니다. 스테인리스강은 가공 시 변형경화가 쉽게 일어나므로, 절삭보다는 마찰만 발생하는 공구는 표면을 신속히 손상시키고 공구 수명을 단축시킵니다. 또한 티타늄 가공에서는 전면각이 열 집중을 효과적으로 제어해야 합니다. 티타늄은 열전도성이 낮아 절삭날 근처에 열이 남기 쉽기 때문에, 신중하게 선택된 전면각은 마찰을 줄이면서도 충분한 절삭날 강도를 유지하는 데 도움을 줍니다.
CNC 가공에서 클리어런스 각이 중요한 이유
클리어런스 각(또는 리리프 각)은 공구의 측면이 가공된 표면과 마찰되는 것을 방지합니다. 충분한 클리어런스가 없으면 공구는 깔끔하게 절삭하지 못하고, 대신 작업물을 끌어당기며 열을 발생시키고 절삭력 증가와 표면 품질 저하를 초래합니다.
클리어런스 각이 너무 작으면 마찰이 심해져 표면 거칠기 악화, 벽체형성, 측면 마모, 치수 불안정성 및 과도한 열 발생 등 문제가 발생할 수 있습니다. 특히 마무리 가공에서는 작은 클리어런스 문제조차도 눈에 띄는 공구 자국이나 일관성 없는 표면 질감을 유발할 수 있습니다.
클리어런스 각이 너무 크면 절삭날의 강도가 약해집니다. 얇은 절삭날은 무거운 가공 하중에서 쉽게 파손되거나 금이 가거나 빠르게 마모될 수 있습니다. 이는 스테인리스강, 경화강 또는 티타늄 합금 가공 시 특히 위험합니다. 따라서 클리어런스 각 선택은 마찰 감소와 절삭날 강도 사이의 균형을 잘 맞춰야 합니다.
선반 가공에서는 샤프트, 홈, 어깨 및 작은 내부 형상 가공 시 클리어런스 각이 중요합니다. 밀링에서는 각 치가 절삭 과정에서 회전하면서 적절한 클리어런스를 확보해야 합니다. 우수한 클리어런스 형상은 안정성을 높이고 열 발생을 줄이며, 조삭과 마무리 가공 모두에서 일관된 표면 품질을 유지하는 데 기여합니다.
밀링 커터의 형상과 각도 선택
밀링 커터의 형상은 단일 절삭점 선반 공구의 형상보다 훨씬 복잡합니다. 밀링 공구에는 여러 개의 절삭날이 존재하기 때문입니다. 각 치가 재료에 반복적으로 들어갔다가 나오면서 간헐적인 절삭력을 발생시킵니다. 따라서 밀링 커터는 충격, 진동, 칩 배출 및 열 사이클링을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다.
나선각은 밀링 커터 형상에서 가장 중요한 각도 중 하나입니다. 높은 나선각은 절삭날이 작업물에 보다 완만하게 접근하도록 해줍니다. 이를 통해 충격을 줄이고 절삭의 매끄러움을 향상시키며, 칩이 플루트를 따라 상향으로 원활히 배출되도록 돕습니다. 높은 나선각을 갖춘 엔드밀은 주로 알루미늄 밀링, 깊은 홈 가공 및 표면 품질이 중요한 마무리 가공에 사용됩니다.
경사각이 더 낮을수록 절삭날이 더 강해지며, 더 단단한 재료나 대량의 거친 가공에 적합할 수 있습니다. 그러나 특히 깊은 슬롯이나 밀폐된 홈에서는 칩 배출이 덜 효율적일 수 있습니다. 칩이 절삭 영역에서 제거되지 못하면 다시 절삭되어 열 발생, 공구 마모 및 표면 손상을 유발할 수 있습니다.
축방향 래크 각과 반경방향 래크 각 또한 밀링 성능에 영향을 미칩니다. 축방향 래크는 공구 축을 따라 칩의 흐름에 영향을 주고, 반경방향 래크는 반경 방향의 절삭력에 영향을 줍니다. 축방향과 반경방향 래크를 적절히 조합하면 진동을 줄이고 공구 수명을 향상시킬 수 있습니다. 플루트 설계, 이빨 간격, 그리고 절삭날 처리 역시 거친 가공과 마무리 가공에서 커터의 성능에 영향을 줍니다.
선반용 공구 각도 선택
선반용 공구 각도 선택은 단일 절삭점 기반으로 이루어집니다. 선반 가공에서는 공작물이 회전하는 동안 절삭공구가 부품 표면을 따라 이동합니다. 공구가 일반적으로 재료와 지속적으로 접촉하므로, 선반 가공의 기하학적 설계는 안정적인 절삭 접촉, 예측 가능한 칩 제어, 그리고 정확한 표면 형성을 지원해야 합니다.
주절삭날 각도는 공구가 재료에 들어가는 방식과 절삭력의 분포를 결정합니다. 적절한 주절삭날 각도는 긴 축이나 가늘고 긴 부품을 가공할 때 진동을 줄이고 안정성을 높여줍니다. 보조절삭날 각도는 마무리 품질에 영향을 미치며, 새로 가공된 표면에 공구가 닿아 마찰되는 것을 방지합니다.
선반 가공에서도 공구 노즈 반경은 중요합니다. 노즈 반경이 클수록 표면 마감이 개선되고 공구 끝부분이 강화되지만, 반경 방향 절삭력이 증가하여 얇거나 긴 공작물에서 휨 현상이 발생할 수 있습니다. 반면 노즈 반경이 작으면 절삭력이 감소하고 작은 형상에도 접근성이 좋아지지만, 피드 자국이 더 두드러지거나 공구 마모가 빨라질 수 있습니다.
칩 브레이커는 선반 공구의 기하학적 설계와 밀접한 관련이 있습니다. 특히 스테인리스강, 탄소강, 알루미늄 등 연성 재료에서 칩의 말림과 파손을 효과적으로 제어하는 데 도움을 줍니다. 축 가공, 어깨 가공, 홈 가공, 면 가공 등 다양한 작업에서는 절삭공구 각도가 해당 형상, 공차 요구사항, 그리고 표면 마감 목표에 맞게 설정되어야 합니다.
밀링 vs 선반: 공구 각도 선택의 차이
밀링과 선반은 절삭 방식이 서로 다르기 때문에 각각 다른 각도 선택 전략이 필요합니다. 밀링은 다점간헐절삭 방식을 사용합니다. 밀링 커터의 각 이빨은 한 회전 동안 일부 시간만 공작물과 접촉합니다. 이로 인해 반복적인 충격 하중이 발생하고, 칩 두께가 변하며 주기적인 진동이 나타납니다. 따라서 밀링 커터의 기하학적 설계는 충격 저항, 칩 배출, 플루트 설계, 그리고 진동 제어에 중점을 두어야 합니다.
선반은 단일 절삭점 연속절삭 방식을 사용합니다. 절삭날은 회전하는 공작물과 비교적 안정적인 시간 동안 지속적으로 접촉합니다. 이에 따라 칩 제어, 래크 각도, 클리어런스 각도, 공구 노즈 반경, 그리고 절삭날 각도가 특히 중요해집니다. 선반 공구의 기하학적 설계는 연속 절삭의 안정성과 예측 가능한 표면 형성을 지원해야 합니다.
밀링에서는 칩이 포켓, 슬롯, 측벽 등에서 원활히 배출되어야 하므로 나선각과 플루트 설계가 매우 중요합니다. 반면 선반 가공에서는 칩 흐름이 상대적으로 예측 가능하지만, 연성 재료에서는 칩 파손이 어려울 수 있습니다. 밀링 각도 선택은 주로 이빨의 강도와 절삭 접촉에 중점을 두는 반면, 선반 각도 선택은 절삭날의 안정성, 표면 거칠기, 그리고 치수 관리에 더 큰 초점을 맞춥니다.
재료에 따른 기하학적 각도 선택
재료에 따라 적합한 기하학적 각도 선택이 달라집니다. 알루미늄 합금은 일반적으로 날카로운 절삭날, 양의 래크 각도, 평활한 래크 면, 그리고 우수한 칩 배출 능력을 필요로 합니다. 알루미늄은 연질이며 공구에 잘 달라붙기 때문에, 날카로운 기하학적 설계는 빌드업 에지를 줄이고 표면 마감을 개선합니다.
스테인리스강은 날카로움과 강도 사이의 균형이 중요합니다. 공구가 너무 무딘 경우 스테인리스강이 가공 경화되어 과도한 열이 발생할 수 있고, 반대로 너무 날카롭고 약한 경우 절삭날이 쉽게 깨지거나 빨리 마모될 수 있습니다. 적당한 양의 양의 래크 각도, 안정적인 클리어런스 각도, 그리고 견고한 절삭날 준비가 종종 선호됩니다.
티타늄 합금은 절삭날 근처에서 높은 열이 발생하기 때문에 신중한 공구 형상이 필요합니다. 공구는 효율적으로 절삭하면서도 마모에 견딜 수 있어야 합니다. 지나치게 날카로운 형상은 빠르게 파손될 수 있으며, 반면 지나치게 둔한 형상은 절삭력과 온도를 증가시킵니다. 냉각유 공급, 공구 코팅 및 절삭날 처리 또한 매우 중요합니다.
탄소강은 경도, 탄소 함량 및 가공 작업에 따라 보다 다양한 공구 형상을 사용하여 가공할 수 있습니다. 일반 선반 가공 및 밀링에서는 균형 잡힌 리브 각과 클리어런스 각이 대체로 효과적입니다. 경화된 강재는 더 강한 절삭날, 더 견고한 장비 설정, 그리고 고압과 내마모성을 고려한 공구 형상이 필요합니다.
공구 각도가 가공 품질에 미치는 영향
공구 각도는 가공 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 리브 각은 절삭력과 칩 형태에 영향을 줍니다. 적절한 리브 각은 저항을 줄이고 칩의 흐름을 더욱 원활하게 만듭니다. 잘못된 리브 각 선택은 길고 엉킨 칩, 칩 빌드업 또는 불안정한 절삭을 유발할 수 있습니다.
클리어런스 각은 표면 거칠기와 공구 마모에 영향을 줍니다. 공구가 가공 표면과 마찰하면 부품에 연마 자국, 진동 자국 또는 일관성 없는 표면 상태가 나타날 수 있습니다. 절삭날 각과 리드 각은 절삭력의 방향과 크기를 변화시켜 치수 정밀도에 영향을 미칩니다.
공구 각도는 버(burr) 형성에도 영향을 줍니다. 날카롭지만 안정성이 떨어지는 절삭날은 절삭 후 출구 쪽에 얇은 버를 생성할 수 있습니다. 반면 둔한 절삭날은 재료를 깔끔히 절삭하지 못하고 밀어내듯이 가공해 두꺼운 버를 남길 수 있습니다. 정밀 CNC 가공에서는 버 제어가 종종 공구 형상, 이송 속도, 공구 마모 및 출구 조건과 관련됩니다.
진동은 또 다른 주요 품질 문제입니다. 잘못된 각도 선택은 절삭력을 증가시키고 진동을 유발할 수 있습니다. 진동은 표면 거칠기, 치수 정밀도, 공구 수명 및 기계 안정성에 악영향을 미칩니다. 열 집중 현상 역시 공구 형상에 의해 영향을 받습니다. 칩 흐름이 좋지 않거나 과도한 마찰로 인해 절삭날 근처에 열이 갇히면 마모가 가속되고 가공물 변형까지 초래할 수 있습니다.
형상 각도 선택 시 흔히 범하는 실수들
흔한 실수 중 하나는 모든 재료에 동일한 공구 형상을 적용하는 것입니다. 알루미늄에는 잘 맞는 공구가 스테인리스강이나 티타늄에서는 빠르게 손상될 수 있습니다. 무거운 강재의 거친 가공용으로 설계된 공구는 얇은 벽의 알루미늄 부품에 사용할 경우 절삭력이 지나치게 커질 수 있습니다.
또 다른 실수는 단단한 재료에 대해 지나치게 날카로운 절삭날을 선택하는 것입니다. 날카로운 공구는 절삭력을 감소시키지만, 경화된 강재, 주철 또는 단속 절삭에는 충분한 절삭날 강도를 제공하지 못할 수 있습니다. 반면, 너무 강하지만 지나치게 둔한 공구를 선택하면 과도한 절삭력, 진동, 열 발생 및 불량한 표면 마감을 초래할 수 있습니다.
칩 배출을 소홀히 하는 것도 많은 가공 문제의 원인이 됩니다. 리브 각과 클리어런스 각이 올바르더라도 절삭 구간에 남아 있는 칩은 공구와 표면을 손상시킬 수 있습니다. 이는 특히 깊은 홈 가공, 슬롯 가공, 드릴링, 그루빙 및 내부 선반 가공에서 매우 중요합니다.
기계의 강성과 체결 상태는 종종 간과됩니다. 강한 네거티브 리브 각을 가진 공구는 견고한 기계에서는 우수한 성능을 발휘할 수 있지만, 경량 장비에서는 진동을 유발할 수 있습니다. 얇은 벽 부품, 긴 축, 작은 정밀 부품 등은 더 낮은 절삭력과 신중히 선택된 공구 형상이 필요합니다. 가공 안정성보다 공구 가격만을 우선시하면 폐품, 재작업 및 공구 고장으로 인해 전체 비용이 오히려 증가할 수 있습니다.
밀링 및 선반 가공 각도 선택을 위한 실용적 지침
밀링 및 선삭 각도를 선택할 때 첫 번째 요인은 공작물 재료입니다. 연질이면서 소성성이 높은 재료는 일반적으로 더 날카로운 형상과 우수한 칩 배출이 유리합니다. 반면 경질 재료는 더 강한 절삭날과 보다 정밀하게 제어된 절삭 조건을 필요로 합니다. 두 번째 요인은 부품의 강성입니다. 얇은 벽체, 긴 축, 그리고 섬세한 형상의 부품은 변형을 방지하기 위해 낮은 절삭력을 요구합니다.
절삭 작업의 종류도 중요합니다. 거친 가공에서는 더 강한 절삭날과 우수한 내열성을 요구하며, 마무리 가공에서는 안정적인 절삭, 낮은 마찰, 그리고 표면 거칠기를 잘 유지할 수 있는 형상을 필요로 합니다. 또한 허용오차 요구사항 역시 공구 선택에 중요한 지침이 됩니다. 엄격한 허용오차를 만족시키기 위해서는 안정적인 절삭력, 낮은 진동, 그리고 예측 가능한 공구 마모가 필수적입니다.
표면 마감 요구사항은 공구의 노즈 반경, 보조 절삭날 각도, 나선각, 그리고 절삭날 처리 방식에도 영향을 미칩니다. 또한 공구 재료와 코팅 역시 선택된 형상에 맞아야 합니다. 초경 공구, 코팅 인서트, 고속강 공구, 세라믹 공구 등은 하중과 열에 따라 각각 다른 성능을 보입니다.
냉각유의 상태도 간과해서는 안 됩니다. 플러드 냉각, 고압 냉각, 미스트 냉각, 그리고 건식 가공 모두 칩 배출과 열 관리에 영향을 미칩니다. 생산량 역시 중요한 요소입니다. 시제품 제작에서는 최대 공구 수명보다는 유연성이 더 중요할 수 있습니다. 대량생산에서는 공구 형상이 반복성, 긴 공구 수명, 그리고 안정적인 사이클 시간을 지원해야 합니다. 전문가 CNC 가공 서비스 는 일반적으로 절삭공구와 절삭 파라미터를 선택하기 전에 이러한 모든 요인을 종합적으로 평가합니다.
결론
효율적이고 안정적인 밀링 및 선삭 가공을 위해서는 형상 각도의 적절한 선택이 필수적입니다. 래크 각도는 절삭력과 칩 흐름에 영향을 미치며, 클리어런스 각도는 마찰을 방지하고 표면 품질을 보호합니다. 나선각은 밀링의 원활함과 칩 배출을 개선합니다. 절삭날 각도, 리드 각도, 보조 절삭날 각도, 그리고 공구 노즈 반경은 힘의 방향, 표면 마감, 그리고 치수 정확도에 영향을 줍니다.
모든 절삭 조건에 적용되는 보편적인 최적 각도는 존재하지 않습니다. 올바른 선택은 재료, 부품 형상, 강성, 허용오차, 표면 마감, 공구 재료, 코팅, 냉각유, 그리고 생산량에 따라 달라집니다. 특히 CNC 밀링 서비스 그리고 CNC 선반 가공 서비스, 에서는 올바른 절삭공구 형상이 공구 수명을 향상시키고, 진동을 줄이며, 열을 효과적으로 제어하여 더욱 신뢰성 높은 정밀 부품을 생산하는 데 도움을 줍니다.
FAQ
CNC 가공에서 형상 각도 선택이란 무엇입니까?
CNC 가공에서 형상 각도 선택이란 특정 재료, 가공 작업, 그리고 기계 설정에 맞는 적절한 절삭공구 각도를 선택하는 것을 의미합니다. 여기에는 래크 각도, 클리어런스 각도, 절삭날 각도, 리드 각도, 나선각, 그리고 보조 절삭날 각도가 포함됩니다. 올바른 선택은 절삭 효율, 표면 마감, 공구 수명, 그리고 치수 정확도를 향상시킵니다.
래크 각도는 밀링과 선삭에 어떤 영향을 미칩니까?
래크 각도는 공구가 재료를 얼마나 쉽게 절삭하는지와 칩이 래크 면을 따라 어떻게 흐르는지를 결정합니다. 양의 래크 각도는 절삭력을 감소시켜 알루미늄과 같은 연질 재료에 유용합니다. 음의 래크 각도는 절삭날을 강화하여 경질 재료나 단속 절삭, 또는 중·대량 거친 가공에 자주 사용됩니다.
절삭공구 기하학에서 클리어런스 각이 왜 중요한가요?
클리어런스 각은 공구의 측면이 가공된 표면과 마찰되는 것을 방지합니다. 클리어런스 각이 너무 작으면 마찰, 열 및 공구 마모가 증가하고, 너무 크면 절삭날이 약해집니다. 적정한 클리어런스 각은 표면 품질과 날의 강도 사이의 균형을 맞춥니다.
밀링 커터의 각도와 선반용 공구의 각도는 어떻게 다릅니까?
밀링 커터의 각도는 다점 간헐 절삭, 칩 배출, 충격 저항 및 진동 제어를 지원해야 합니다. 반면 선반용 공구의 각도는 단점 연속 절삭, 칩 제어, 공구 끝부분의 강도 및 안정적인 표면 형성을 지원해야 합니다. 밀링과 선반은 공작물을 서로 다른 방식으로 가공하기 때문에 각도 선택 전략도 동일하지 않습니다.