CNC 가공에서 스텝 터닝이란 무엇인가요?

원통형 부품은 양 끝에서부터 동일한 지름을 갖는 경우가 드뭅니다. 샤프트, 핀, 스핀들, 슬리브, 어댑터 및 회전 지지대 등에서는 베어링, 씰, 스페이서, 고정 요소 및 맞물리는 하우징이 정확히 위치할 수 있도록 여러 개의 제어된 지름이 필요하곤 합니다. 단계 선삭은 이러한 지름 변화와 그 사이의 어깨 부분을 가공하는 데 사용되는 CNC 선반 작업입니다. 기하학적 형태는 간단해 보이지만, 단계형 부품은 지름 공차, 축 방향 단계 길이, 어깨의 직각성, 모서리 완화, 동심도, 표면 거칠기 및 좁아진 부분의 강성 등 여러 가지 까다로운 요구사항을 동시에 충족해야 합니다. 이 안내서에서는 설계 및 제조 관점에서 해당 공정을 설명하며, 자주 발생하는 비교 사항과 가공 관련 질문들도 함께 다룹니다.

스텝 터닝이란 무엇인가요?

단계 선삭은 동일한 회전축 상에서 서로 다른 지름을 가진 두 개 이상의 원통형 구간을 생성하는 외부 선삭 작업입니다. 각 일정 지름 구간은 단계를 이루며, 인접한 지름 간의 전환부에서는 일반적으로 어깨가 형성됩니다. 이 특징은 단순히 하나의 단계로만 구성될 수도 있습니다.

스텝 터닝으로 생성되는 형상

이러한 가공의 결정적인 특징은 연속적인 경사나 자유곡선이 아니라, 지름의 단절된 변화에 있습니다. 도면에서는 일반적으로 각 지름, 각 단계의 축 방향 길이 및 어깨 뿌리 부분의 형상을 명시하여 제어합니다. 모델상에서는 어깨가 날카롭게 표현되기도 합니다.

왜 어깨가 중요한가

어깨는 단순히 두 지름 사이의 경계라기보다는 기능적인 위치 결정 면인 경우가 많습니다. 조립된 부품의 축 방향 위치를 설정하거나 추력 하중을 전달하며, 검사 시 기준으로 활용되기도 합니다. 따라서 어깨 면의 편심과 직각성은 매우 중요합니다.

실질적으로, 단계 선삭된 형상은 단일한 독립적 치수 값이 아닌, 서로 관련된 여러 치수들의 집합으로 규정됩니다. 중요한 도면상의 제어 항목에는 다음과 같은 것들이 포함됩니다:

• 필요한 경우 피팅 등급을 포함한 주지름과 보조지름.
• 명확한 기준면으로부터 측정된 축 방향 길이.
• 축 방향 배치가 필요한 경우 어깨의 수직도 또는 면 편심.
• 허용되는 필렛 반경, 모따기 또는 표준 완화 형상.
• 베어링, 밀봉 또는 미끄럼 저널의 표면 마감 상태.
• 기능적 지름들 간의 동심도, 원형 편심 또는 전체 편심.

스텝 터닝 공정은 어떻게 진행되나요?

CNC 선반에서는 단계 선삭이 평면 가공, 거친 선삭, 반마무리 및 마무리 가공 등의 순서로 프로그래밍됩니다. 먼저 기계 운전자는 바의 끝부분을 평면 가공함으로써 신뢰할 수 있는 축 방향 기준을 설정합니다. 이후 선택된 길이 구간에서 재료를 제거하여 작은 지름의 구간을 만들어냅니다.

단계형 프로파일의 거친 가공

러핑은 안정적인 마무리 절삭을 위해 충분한 여유를 남겨둔 상태에서 반경 방향 공차의 대부분을 제거합니다. 깊은 반경 방향 절삭은 절삭력이 예측 가능하고 칩 형성이 개선되도록 여러 개의 축 방향 절삭으로 나눌 수 있습니다. 절삭 순서는 부품의 강성에 따라 결정됩니다. 이에 따라.

마무리 작업을 위한 지름 및 면 가공

마무리 가공에서는 일반적으로 각 저널을 회전시키고 이어지는 면을 생성하는 제어된 공구 경로를 사용합니다. 적절한 진입 각도를 갖춘 홀더를 사용하면 마찰 없이 거의 정사각형에 가까운 어깨 부분까지 도달할 수 있습니다. 인서트의 노즈 반경은 설계도상의 요구 사항과 제공되는 리리프 각도에 맞아야 합니다.

따라서 일반적인 CNC 단계 선삭 공정은 다음과 같은 논리를 따릅니다:

• 작업물을 정면으로 향하게 하고 축 방향 기준점을 설정합니다.
• 길이 대 지름 비율이 높은 경우, 자유단을 센터 드릴링하거나 지지대를 설치합니다.
• 안정적인 지지를 유지하면서 단계형 프로파일을 거칠게 가공합니다.
• 어깨 전환부에서 필요한 리리프, 홈 또는 모따기를 가공합니다.
• 제어된 공차 범위 내에서 중요한 직경과 어깨 면을 마무리합니다.
• 출하 전에 치수, 축 방향 길이, 런아웃 및 표면 상태를 검사합니다.

스텝 터닝은 CNC 가공에서 일반적인가요?

많은 기계 부품들이 서로 다른 내부 직경의 구성 요소를 장착하거나 위치시키며, 분리하거나 연결해야 하기 때문에, CNC 선반에서 가장 흔히 수행되는 특징 가공 작업 중 하나가 바로 단계 선삭입니다. 일정한 직경의 원형 재료만으로는 요구되는 모든 접합부를 구현하기 어렵습니다. 한 번의 선삭 작업에서 여러 개의 저널을 동시에 가공함으로써.

CNC 선반이 단계형 부품 가공에 적합한 이유

CNC 선반은 스핀들 회전과 정밀한 X축 직경 제어 및 Z축 길이 제어를 조화시킵니다. 이러한 움직임은 단계형 축의 형상과 직접적으로 일치합니다. 또한 공구 오프셋을 통해 인서트 마모를 보상할 수 있으며, 캔드 트랜싱 사이클을 활용하면 반복적인 가공 작업 시 프로그래밍 시간을 크게 단축할 수 있습니다.

다른 공정이 추가될 수 있는 경우

단계 선삭은 회전대칭 형상을 효율적으로 가공하지만, 설계상 밀링, 연삭, 브로칭 또는 열처리 공정이 필요할 경우에는 이를 대체하지 못합니다. 예를 들어, 베어링 저널을 먼저 선삭한 후, 매우 엄격한 치수 허용오차와 원주도, 표면 거칠기를 확보하기 위해 추가로 연삭하는 경우가 있습니다. 축 역시 마찬가지입니다.

CNC 단계 선삭은 특히 다음 조건 중 하나 이상을 요구하는 부품에 적합합니다:

• 축방향 간격이 제어된 여러 개의 동축 직경.
• 수동 피드 방식으로는 비효율적인 반복 생산.
• 지정된 맞춤 허용치를 갖는 베어링, 부싱, 씰 또는 커플링 장착부.
• 어깨, 홈, 모따기 및 나사산 끝부분의 조합.
• 시제품과 이후 양산 시에도 일관된 형상.

어떤 부품들이 주로 스텝 터닝을 사용하나요?

단계 선삭은 지름 변화를 통해 기능적 구역을 형성하는 부품에서 자주 사용됩니다. 한 부분은 베어링 내에서 회전하고, 다른 부분은 하우징을 통과하며, 더 큰 부분은 스톱이나 하중을 지지하는 역할을 할 수 있습니다. 따라서 이 공정은 매우 일반적입니다.

단계형 축과 스핀들

축과 스핀들은 종종 베어링 저널, 씰 트랙, 커플링 장착부, 스페이서 위치, 나사산 끝부분 및 어깨 등을 포함합니다. 각 영역마다 서로 다른 직경과 표면 처리가 요구될 수 있습니다. 단계 선삭은 동축 구조를 형성하고, 이후 공정에서는 나사산, 홈 또는 비원형 형상 등을 추가로 가공합니다.

핀, 롤러 및 위치 고정 부품

어깨 핀, 피벗 핀, 가이드 롤러 및 정밀 위치 결정용 기둥 등은 단계적인 지름 변화를 활용하여 안내 기능과 축방향 고정 기능을 동시에 수행합니다. 작은 끝부분은 맞물리는 구멍에 삽입되는 반면, 큰 본체는 스톱 위치나 하중 지지 능력을 제어합니다. 이러한 응용에서는 전환 곡률반경과.

어댑터, 슬리브 및 유체 시스템 부품

회전형 어댑터와 슬리브는 외부 단계를 이용해 서로 다른 하우징, 씰 또는 클램프와 맞춤을 이루기도 합니다. 일부 밸브 및 펌프 부품에는 단계형 스템, 플런저 또는 회전 지지대가 포함되기도 합니다. 이러한 부품들은 내부 보어, 홈 또는 나사산 등을 추가로 갖추므로, 제조업체는 가공 순서를 사전에 계획해야 합니다.

대표적인 부품 사례

동일한 기본 특성이 여러 산업 분야에서 사용되지만, 기능적 요구사항은 설계마다 달라집니다. 유용한 부품 목록에는 모터 축, 기어박스 축, 베어링 스페이서, 단차가 있는 축, 가이드 포스트, 맨드릴, 롤러, 구동 어댑터, 펌프 축, 정밀 핀, 나사산 스터드 등이 포함됩니다.

설계자들이 왜 단차 가공된 형상을 선택하는가?

설계자들은 하나의 원통형 부품이 여러 가지 위치 결정, 하중 전달 또는 조립 기능을 수행해야 할 때 단차 형상을 선택합니다. 별도의 칼라, 슬리브 또는 스페이서를 추가하는 대신, 필요한 지름과 어깨 부분을 하나의 소재에 직접 가공할 수 있는 경우가 많습니다. 이를 통해 부품 수를 줄이고 정렬 작업을 간소화할 수 있습니다.

한 부품에 독립적인 맞춤 조건

베어링 거치부에는 제어된 압입 맞춤이나 변환 맞춤이 필요할 수 있으며, 인접한 씰 트랙에서는 다른 지름과 더 매끄러운 표면 처리가 요구될 수 있습니다. 나사산 끝부분에는 나사산이 시작되기 전에 여유 공간이 필요하며, 강도 확보를 위해 더 큰 몸체를 유지할 수도 있습니다.

추가 부품 없이 축 방향 위치 결정

어깨는 베어링, 풀리, 스페이서, 슬리브 또는 하우징을 정해진 축 방향 위치에서 멈추게 할 수 있습니다. 이러한 내장형 위치 결정 표면은 별도의 칼라나 중첩된 하드웨어에 대한 의존도를 줄여줍니다. 다만 이 장점은 어깨가 접근 가능하고, 적용 상황에 적합하게 직각으로 만들어져 있을 때만 발휘됩니다.

제조 및 조립 효율성

잘 설계된 단차 형상의 부품은 대부분 한 번의 선반 가공으로 생산되며, 복잡한 정렬 절차 없이 조립할 수 있습니다. 별도의 구성 요소가 적을수록 공차 누적과 구매 항목도 줄어들 수 있습니다. 경제적 이점은 형상에 따라 달라지며, 지나치게 많은 고정밀 공차의 단차나 깊은 리레브, 매우 작은 간격 등은 오히려 비용 증가로 이어질 수 있습니다.

스텝이 최선의 선택이 아닐 때

단차는 단순히 시각적 디테일로만 추가되어서는 안 됩니다. 모든 추가 지름은 공구 움직임과 측정을 요구하며, 종종 어깨 전환까지 필요합니다. 만약 양호한 하중 경로, 쉬운 세척, 또는 점진적인 응력 분포가 긍정적인 축 방향 위치보다 더 중요하다면, 테이퍼나 블렌딩 형태를 선택하는 것이 바람직합니다.

단차 가공은 다른 선반 가공 기능들과 어떻게 비교되는가?

주로 비교되는 대상은 구멍 가공 기능이 아니라, 직선 선반 가공, 테이퍼 선반 가공, 윤곽 선반 가공, 그리고 홈 가공입니다. 이러한 가공 방법들은 동일한 CNC 선반에서 모두 수행될 수 있지만, 각각 서로 다른 전환 형태와 설계 목적을 제공합니다. 이로 인해 혼란이 자주 발생하곤 합니다.

스텝 터닝 대 직선 터닝

직선 선반 가공은 선택된 길이 동안 공작물을 일정한 지름으로 단순화합니다. 반면 단차 선반 가공은 두 개 이상의 지름 수준에서 이 기본 동작을 반복하며, 그 사이에 어깨 면을 추가합니다. 일반적으로 직선 선반 가공은 차원 수가 적어 프로그래밍, 가공 및 검사가 더 간편합니다.

스텝 터닝 대 테이퍼 터닝

테이퍼 선반 가공은 지름이 연속적으로 원뿔형으로 변화하는 반면, 단차 선반 가공은 이산적인 원통형 단계를 만듭니다. 테이퍼는 삽입을 유도하거나 쐐기 효과를 만들거나, 경사진 표면을 따라 접촉을 분산시킬 수 있습니다. 반면 단차는 명확한 어깨와 구분된 맞춤 영역을 제공합니다. 한 가지를 다른 것으로 대체하는 것은.

스텝 터닝 대 컨투어 터닝

윤곽 선반 가공은 곡선형 또는 다각형의 프로파일을 따릅니다. 블렌딩된 전환, 반경, 인체공학적 형태, 밀봉 형상, 혹은 공기역학적 형상 등을 위해 사용됩니다. 단차 선반 가공은 상대적으로 급격한 전환으로 구분된 일정한 지름의 저널을 사용합니다. 윤곽 가공은 보통 더 연속적인 공구 경로 제어가 필요하며, 단차 가공은 더 큰 강조점을 둡니다.

스텝 터닝 대 그루빙

그루빙은 좁은 공구를 반경 방향으로 밀어 넣어 오목한 홈을 만듭니다. 스텝 터닝은 축 방향 길이에 걸쳐 재료를 제거하여 새로운 저널 지름을 형성합니다. 스텝의 바닥에는 공구 간극이나 맞물리는 부품의 자리 잡음을 위해 릴리프 그루브를 추가할 수 있습니다.

고객들은 일반적으로 스텝 터닝에 대해 어떤 점들을 논의하나요?

스텝 터닝된 부품에 관한 질문들은 주로 모든 지름이 동일한 축을 공유하는지, 어깨 부분을 어떻게 명시해야 하는지, 그리고 부품을 탈착하거나 뒤집지 않고도 설계를 완성할 수 있는지 여부에 집중됩니다. 이러한 우려는 합리적인데, 이는 단계형 샤프트가 여러 가지 특성을 가질 수 있기 때문입니다.

한 번의 세팅과 동심도

설계자는 공구 접근성과 바(bar) 지지 조건이 허용하는 경우, 중요한 지름들은 한 번의 체핑으로 마무리하는 것을 선호합니다. 한 번의 세팅은 재척공작 시 발생하는 오차를 줄여주지만, 이것이 반드시 완벽한 동심도를 보장하는 것은 아닙니다. 척의 상태, 원재료의 직선도, 절삭력, 열변형 및 비지지 상태 등이 모두 영향을 미칩니다.

기능적 요구사항을 어떻게 전달할 것인가

“한 번의 세팅에서 가공한다”는 메모에만 의존하기보다, 도면에는 어떤 표면들이 서로 상대적인 관계를 유지해야 하는지를 명시하고 적절한 런아웃 또는 기준면 제어를 규정해야 합니다. 공정 메모는 불필요하게 제조를 제한할 수 있는 반면, 기능적 기하학적 제어는 공급업체에게 더 큰 유연성을 제공합니다.

어깨 여유와 모서리 반경

흔히 제기되는 질문 중 하나는 어깨 부분에 필렛을 사용할지 언더컷을 사용할지를 두고 하는 것입니다. 필렛은 응력 집중을 줄여주지만, 사각 모서리의 맞물리는 부품이 완전히 자리 잡지 못하게 할 수 있습니다. 반면 릴리프는 간극을 확보하고 양호한 맞물림 면을 제공하지만, 국부적인 재료를 제거하며 특정 상황에서는 문제가 될 수 있습니다.

공차 및 비용 기대치

모든 단계가 동일한 공차를 요구하는 것은 아닙니다. 모든 지름에 대해 엄격한 치수, 표면 마감 및 런아웃 요구를 적용하면 공구 보상, 검사 및 폐품 발생 위험이 증가합니다. 기능적인 베어링이나 밀봉용 저널은 엄격히 관리할 수 있지만, 간극이 필요한 부분은 비교적 경제적으로 유지될 수 있습니다. 고객들은 종종 이러한 점을 고려해 결정합니다.

스텝 터닝 부품을 설계할 때 고려해야 할 사항은 무엇인가요?

도면이 각 어깨에 절삭공구가 접근할 수 있는 공간을 제공하고, 불필요하게 취약한 지름 변화를 피하며, 기능적 요구사항과 미관적 선호를 구분할 때 제조성은 향상됩니다. 공구에는 물리적인 노즈 반경과 홀더 형태가 존재하므로, 완벽히 날카로운 내부 모서리는 실현되지 않습니다.

현실적인 모서리 형상을 제공

각 어깨마다 허용 가능한 필렛, 챔퍼 또는 릴리프를 명시하세요. 맞물리는 부품이 해당 면과 접촉해야 할 경우에는, 그 부품의 모서리 챔퍼가 샤프트의 필렛을 충분히 통과할 수 있는지 확인해야 합니다. 일반적으로 허용 반경이 클수록 더 강한 인서트와 매끄러운 하중 경로를 지원하지만, 반경이 지나치게 작으면 오히려 약점이 될 수 있습니다.

명확한 축방향 기준 사용

단계 간 치수의 긴 연쇄는 공차를 누적시켜 검사를 모호하게 만들 수 있습니다. 중요 치수를 갖는 어깨 위치는 안정적인 기준면에서 기술하거나, 필요 시 기준선 배열을 활용하세요. 이를 통해 어떤 축 방향 위치가 조립을 주도하는지 명확히 알 수 있으며, 또한 기계공이 작업할 때에도 정확한 방향을 파악하는 데 도움이 됩니다.

강성과 무게 절감의 균형

지름을 줄이면 재료와 질량을 절감할 수 있지만, 급격한 깊은 단계는 가공 중 및 사용 중 휨에 취약한 가늘고 긴 부분을 남길 수 있습니다. 설계자는 길이 대 지름 비율, 전달되는 하중, 과도부 반경, 그리고 해당 부품이 지지대에 의해 지지될 수 있는지 여부를 고려해야 합니다.

기능별로 공차를 설정

베어링 시트, 씰 트랙, 자유 간극 지름 및 비접촉 본체에는 동일한 공차 조건이 필요하지 않습니다. 치수 공차, 표면 거칠기 및 편심 오차는 기능을 뒷받침하는 경우에만 설정하십시오. 또한 어깨 면과 지름 중 어느 것이 주 기준인지 명시해야 합니다. 이는 상충되는 요구사항을 방지합니다.

스텝 터닝을 어렵게 만드는 요인은 무엇인가요?

기본적인 공구 운동은 간단하지만, 여러 지름 간의 상호작용으로 인해 단계 선반 가공은 단순한 직선 선반 가공보다 더 복잡해질 수 있습니다. 각 축소된 구간은 공작물의 강성을 변화시키며, 각 어깨마다 인서트가 절삭 방향을 변경하거나 재료를 다르게 절삭하도록 해야 합니다.

가는 단계에서의 처짐과 진동

지름이 작아질수록 휨 강성은 급격히 감소합니다. 절삭력에 의해 작은 저널이 공구로부터 밀려나면서 테이퍼, 로빙, 진동 자국 또는 스프링백 후 과대 치수 상태가 발생할 수 있습니다. 공작물을 척에서 너무 멀리 떼어놓으면 문제는 더욱 악화됩니다. 라이브 센터를 사용하면 이를 완화할 수 있습니다.

어깨 정확도와 공구 접근성

지름 방향으로 효율적으로 절삭하는 공구라도 홀더가 충돌하거나 인서트가 마찰을 일으키면 어깨까지 도달하지 못할 수 있습니다. 적절한 홀더와 인서트 형상을 선택하는 것이 중요합니다. 마무리 경로에서는 모서리 부근에서 머무르는 것을 피해야 하며, 이는 눈에 보이는 자국을 남길 수 있기 때문입니다.

칩 제어와 열 변동

단계형 프로파일은 칩 유동을 위한 공간을 방해합니다. 긴 칩은 어깨에 걸려 마감된 저널을 긁거나 냉각유의 흐름을 방해할 수 있습니다. 적합한 인서트 형상, 이송량, 절삭 깊이, 냉각유의 흐름 방향 및 프로그램된 칩 분쇄 동작을 통해 제어를 유지할 수 있습니다. 반복적인 가공으로 발생한 열은 공작물을 팽창시킬 수 있습니다.

여러 세팅 간 런아웃 문제

양쪽 끝 모두 가공이 필요하고 한 번의 클램핑으로 접근할 수 없는 경우, 재클램핑은 오류의 주요 원인이 됩니다. 두 번째 세팅에서는 마감된 적절한 기준면에서 공작물을 잡거나 위치를 정해야 합니다. 크기에 맞춰 뚫은 소프트 턱, 콜릿, 센터 및 신중한 턱 접촉 등을 활용하면 오차를 줄일 수 있습니다.

스텝 터닝 문제를 어떻게 해결할 수 있을까요?

효과적인 해결책은 설계 여유, 세팅 계획, 적합한 공구, 통제된 절삭 데이터 및 검사 피드백을 결합한 것입니다. 단 하나의 조정만으로 모든 단계형 부품을 해결할 수는 없습니다. 예를 들어, 이송량을 줄이면 마감 품질은 개선되지만 칩 분쇄가 악화될 수 있고, 노즈 반경을 늘리면 날 가장자리는 강화되지만 반경 방향 응력은 증가할 수 있습니다.

속도를 변경하기 전에 세팅 강성을 개선하십시오

진동이 발생했을 때의 첫 번째 대응은 무작위로 스핀들 속도를 변경하는 것이 아니라, 강성과 돌출 길이를 점검하는 것입니다. 가능한 한 절삭 영역에 가깝게 클램프하고, 긴 공작물은 센터나 스테디 레스트로 지지하며, 홀더의 연장을 최소화하고, 실용적으로 가능한 가장 큰 홀더를 사용하십시오.

거친 가공과 마무리 가공을 별도로 계획

거친 가공은 변형되거나 과열된 형태를 남기지 않도록 효율적으로 재료를 제거해야 합니다. 마무리 가공에서는 중요한 단계 주변에 일정한 여유를 유지해야 합니다. 여유를 너무 적게 남기면 공구가 단단하거나 불규칙한 표면을 마찰하게 되고, 여유를 너무 많이 남기면 마무리 인서트에 과부하가 걸릴 수 있습니다.

공구와 어깨, 재료에 맞는 도구 선택

인서트 형상과 입사 각도를 선택하여 홀더의 간섭 없이 저널을 절삭하고 어깨를 마주할 수 있도록 하십시오. 도면과 부품의 강성에 맞는 노즈 반경을 선택하세요. 재료별 등급과 칩 브레이커는 날의 수명을 향상시키며, 좁은 리레프 처리에는 별도의 그루빙 공구가 더 적합할 수 있습니다.

공정 제어의 일환으로 측정을 활용하십시오

첫 조각 검사에는 지름, 단차 길이, 어깨 상태, 모서리 형상 및 편심 등을 포함해야 합니다. 마이크로미터는 치수를 측정하고, 길이 계측기는 축 방향 위치를 점검하며, 인디케이터는 편심을 평가하고, 표면 측정기기는 마감 상태를 확인합니다. 생산 과정에서는 정기적인 검사와 공구 마모 보정을 통해 치수 변동을 예방할 수 있습니다.

결론

단차 선삭은 두 개 이상의 동축 지름과 이를 구분하는 어깨를 생성하는 핵심 CNC 선반 가공 공정입니다. 이는 샤프트, 스핀들, 핀, 롤러, 어댑터, 슬리브 등 여러 가지 맞춤 부품이나 축 방향 위치 결정 면이 필요한 회전형 부품에 널리 사용됩니다. 성공적인 부품 제작을 위해서는 지름 크기만이 아니라 단차 길이, 어깨 형상, 모서리 릴리프, 편심, 마감 상태 및 강성까지 하나의 유기적 시스템으로 통합적으로 고려되어야 합니다. 설계자는 기능에 따라 공차를 설정하고, 현실적인 공구 반경을 허용하며, 명확한 기준면을 제공하고, 지지되지 않은 가늘고 긴 부분을 피함으로써 비용과 가공 위험을 줄일 수 있습니다. 이후 제조업체는 안정적인 장비 세팅, 적합한 인서트, 적절한 재료 여유량 관리, 칩 제어 및 단계별 검사를 결합하여 일관성 있는 단차 선삭 부품을 생산할 수 있습니다.

FAQ

단차 선삭을 한 번의 세팅으로 완료할 수 있나요?

대개 가능합니다. 중요한 지름과 접근 가능한 어깨를 한 번의 세팅으로 마무리하면 재배치 오차를 줄일 수 있습니다. 다만 형상, 부품 길이, 지지 요구사항 또는 끝부분 특징에 따라 두 번째 작업이 필요할 수도 있습니다. 이 경우 공급업체는 완성된 기준면을 기준으로 위치를 설정하고, 기능적 표면 간의 편심을 확인할 수 있습니다.

모든 어깨에 언더컷이 필요할까요?

아니오. 맞물리는 부품이 어깨에 단단히 밀착되거나 공구에 여유 공간이 필요한 경우에는 언더컷이 유용합니다. 피로 강도가 더 중요한 경우에는 필렛 처리가 바람직할 수 있습니다. 도면에서는 샤프트의 모서리 반경, 릴리프 및 맞물리는 부품의 모따기를 상호 조율해야 합니다.

스텝 선삭은 직선 선삭보다 더 비싼가요?

보통 그렇습니다. 왜냐하면 스텝 선삭에는 지름, 축 방향 위치, 어깨, 공구 이동 및 검사 지점이 추가되기 때문입니다. 허용오차가 현실적이고 한 번의 세팅으로 모든 형상에 접근할 수 있을 때는 그 차이가 크지 않을 수도 있습니다. 그러나 긴밀한 맞춤 조건이 많거나 반경이 작고, 릴리프가 좁으며, 편심이나 흔들림 요구사항이 높을 경우 비용은 증가합니다.